南通中远川崎船舶工程有限公司内业(船体)现场内的3条机器人自动化生产线上，机器人有时拿着灵活的胳膊辛苦工作。以前，南通中远川崎钢板的刻划和切割需要人工完成，不仅时间宽，劳动强度也大。目前，只有一名工人轻轻点击鼠标发布命令，机器人才能完成。

现在，这种高效、低强度的生产作业模式已经成为南通中远川崎内业现场的新常态。随着机器人离开船厂班组现场，在切割、焊接、配色等船舶建设环节逐渐应用，国内许多船舶企业开辟了智能生产的新模式。在炎热的日子里，顶着高温寒冷的作业，对船厂的电焊工、研磨工、涂装工人们来说是很痛苦的。

用机器人代替人工作业，不仅产生了劳动者苦、清洁、疲劳的作业环境，还推进了造船生产流程的转世，提高了造船效率。目前，这种预期正在成为现实。

随着机器人被广泛应用于船厂的各个工序，国内更多的船厂已经体验到智能生产在提高船舶效率、提高船舶精度等方面的优势。南通中远川崎内业单位型材班组人数前最多36人，引进自动化生产线后，人员减半。同时，钢材的划线和切割全部由机器人完成，工人只需用电脑证明操作者和在旁边查阅即可完成，一人可完成六人的工作量。另外，本来切成一个阶段需要的钢材需要3天，现在半天就能完成，每天可以切成160~170根角钢。

另外，所有型材、条材切割成尺寸、标准等信息由企业设计部设计、修正后，输出信息系统的网络自动化生产线按规格展开材料、切割、运输等，保证了产品质量的正确性和稳定性。通过近4年的应用，南通中远川崎的大部分工厂已经建立了自动操作者，钢板的再利用率约为92%，再利用率达到95%，3条自动生产线提高了适当工序的生产效率约为7成。机器人作为开启新一代技术革命的关键，给传统行业，尤其是传统制造业中的船舶工业带来了极大的挑战和无限的想象空间。

船舶产品的非标准化和定制化特给船舶企业应用于机器人的生产带来了一定的困难，但经过多年的发展，机器人参与造船，帮助造船业的发展已经成为现实。

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